Haiger, 2024 - In der Welt der technologischen Errungenschaften bleibt nichts beständig. Schäfer Lasercut, ein Unternehmensbereich der SCHÄFER TECHNOLOGIES (Johannes Schäfer GmbH), setzt mit der Inbetriebnahme einer neuen Laserschneidmaschine mit 6kW Leistung und Fasertechnologie einen neuen Meilenstein. Nachdem das Unternehmen das Jahr über konsequent seine Vision der kontinuierlichen Verbesserung und Termintreue vorangetrieben hat, gibt es spannende Neuigkeiten: Seit Ende 2023 ist die neueste Erweiterung des Maschinenparks in Betrieb - eine Laserschneidmaschine mit 6kW Leistung und modernster Fasertechnologie.

Moderne Technologien machen den Unterschied

“Schäfer Lasercut steht für technische Expertise, innovatives Denken und qualitativ hochwertige Produkte. Mit Blick auf unser Engagement für Effizienz und Präzision sind wir stolz, unsere neue 6kW Faserlaser-Maschine zu präsentieren. Sie ermöglicht nicht nur ein erhebliches Ausmaß an Effizienzsteigerung, besonders bei der Bearbeitung dünner Materialien, sie ist auch technisch auf dem neuesten Stand. Das bedeutet, dass wir unseren Kunden die aktuellste und leistungsfähigste Technologie bieten können, die auf dem Markt verfügbar ist. Somit werden wir unseren langjährigen Stammkunden und künftigen Kunden noch präzisere, effizientere und qualitativ hochwertigere Produkte liefern können. Damit verstärken wir unsere Bemühungen, unseren Kunden die bestmögliche Service-Erfahrung zu bieten”, so Jan Weller, Abteilungsleiter von Schäfer Lasercut, zu den Fortschritten des Unternehmens.

Die Einführung der neuen Laserschneidmaschine ist ein weiterer Beleg für die konsequente Strategie, den Kunden schnell und effizient zu helfen. Mit dem neuen 6kW Faserlaser ist Schäfer Lasercut besonders bei dünnen Materialien technisch auf dem neuesten Stand und extrem effizient.

Druckpulsprüfungen kommen in vielen Bereichen der Industrie zum Einsatz. Sie stellen die Lebensdauer und die Funktionsfähigkeit vieler fluidführender Bauteile sicher und haben daher einen festen Platz in der Industrie und Wirtschaft. Neben der Druckhöhe sind vor allem die Pulsfrequenz und die Pulsform von entscheidender Bedeutung für die korrekte Belastung der Prüflinge und der Ausnutzung der Druckpulsprüfstände.

Je höher die Pulsfrequenz ist, desto kürzer können die Prüfzeiten sein. Denn die kritische Zyklenzahl wird in einem kürzeren Zeitfenster erreicht. Je höher die Pulsfrequenz ist, desto mehr Prüfläufe können auf der Anlage gefahren werden. Das steigert die Auslautung und das Investment in den Prüfstand amortisiert sich schneller. Daher geht der Trend in Richtung höherer Frequenzen, abhängig von Bauteil und Anwendungsfall. Maximale Druckpulsfrequenzen verschiedener Anlagen reichen bis 10 Hz, d.h. das pro Sekunde 10 Druckpulse abgegeben werden.

Die Johannes Schäfer GmbH aus dem hessischen Haiger bedient den Markt für Druckpulsprüfstände seit vielen Jahren und hat sich ein tiefes Know-How in diesem Bereich angeeignet. Gerade im Bereich spezieller Anforderungen der Prüfungen, wie extreme Tieftemperaturen, Druckpulse bis in den Unterdruck und sehr hoher Frequenzen (bis zu 100 Hz), kann der kleine Spezialist mit seinen 30 Mitarbeitern seine Stärken ausspielen. Durch diese Agilität können die Kundenanforderungen perfekt erfüllt werden. Daher bestellen viele Anwender Ihre Druckpulsprüfstände ausschließlich in Haiger.

„Mit den Prüfständen der Johannes Schäfer GmbH haben wir bisher sehr gute Erfahrungen sammeln können. Falls mal etwas nicht funktioniert, sind die Spezialisten schnell an der Anlage und können diese typischerweise innerhalb eines Tages wieder funktionsfähig machen!“ berichtet ein langjähriger Kunde.

Haben Sie Fragen zu Druckpulsprüfständen? Dann kontaktieren Sie die Johannes Schäfer GmbH gerne. Kontaktdaten finden Sie auf der Website www.schaefer-technologies.de.

Die Johannes Schäfer GmbH hat ihre Wurzel in der Hydraulik und ist auch heute noch überregional für Spitzenleistung in der Projektierung, der Umsetzung und dem Service von hydraulischen Anlagen bekannt. Neben der Hydrauliksparte hat sich im Laufe der Zeit noch der Prüfstandbau etabliert. Hier ermöglicht das Unternehmen die Realisierung von anspruchsvollen Prüfaufgaben aus Industrie und Wirtschaft.

Stand beim Prüfstandsbau bisher die Konditionierung von Flüssigkeiten im Vordergrund, hat die Johannes Schäfer GmbH einen neuen Bereich erschlossen.

„Neben der feinen Abstimmung von Flüssigkeiten, der so genannten Konditionierung, haben wir mittlerweile einige Projekte realisiert, bei denen es um die Einstellung definierter Luftzustände geht.“ berichtet Dr. Tobias Mielke, Entwicklungsingenieur bei Schäfer. Und das ist nicht ohne. Denn anders als bei einer Flüssigkeit, die sehr steif ist, spielt bei Luft die Kompression und der Taupunkt eine große Rolle. Je nach Anwendung müssen dafür komplexe Anlagenstrukturen gebaut werden.

Konditionierte Luft, das heißt Luft, die eine definierte Temperatur, Druck und Feuchtigkeit aufweist, wird vor allem bei der Prüfung von Befeuchtern, Entfeuchtern sowie Ventilen benötigt. Bei den Prüfungen wird die Performance der Bauteile geprüft, bspw. die Abscheiderate von Entfeuchtern oder die Kennlinien von Ventilen.

Ein weiterer Anwendungsfall sind Umweltsimulationen. Die Prüflinge werden kalter, heißer, trockener oder feuchter Luft ausgesetzt und müssen dann zeigen, was sie können.

„Luft bei -40°C in einer „normalen“ Industrieumgebung zu halten, ist immens aufwendig“ weiß Timo Schäfer, (Geschäftsführer der Johannes Schäfer GmbH). „Die kleinste Wärmebrücke ruiniert den Zustand der Luft, sorgt für immense Energiekosten und stört die geforderten Prüfungsbedingungen. Wir haben viel Lehrgeld bezahlt, aber das war gut investiertes Kapital. Denn jetzt beherrschen wir die Konditionierung und sind daher in der Lage, unseren Kunden die optimale Lösung für seine Prüfaufgabe zu liefern!“

Haben Sie Herausforderungen, bei denen Sie konditionierte Luft benötigen? Dann melden Sie sich bei der Johannes Schäfer GmbH, dem Spezialisten für Hydraulik, Prüfstände und jetzt auch konditionierte Luft.

Eine Frage ohne direkte Antwort, die viele unserer Kunden in den Jahren der Pandemie umgetrieben hat.

Die Antwort der Firma Schäfer Hydraulik ist:

Retro statt neu und dazu noch super effizient!

Die vergangenen, doch sehr turbulenten Jahre mit Corona haben bei vielen unserer Kunden Zukunftsfragen aufgeworfen:

Gibt es nach dieser Corona Pandemie noch genügend Aufträge, damit unsere Maschinen ausgelastet sind oder ist genau jetzt der richtige Zeitpunkt, in neue Anlagen zu investieren, um noch größere Aufträge bewältigen zu können, sobald sich der Markt erholt?

Firma Schäfer Hydraulik hat die Sorgen ihrer Kunden verstanden und bietet eine ebenso einfache wie erstaunliche Zwischenlösung:

Es müssen nicht gleich neue Anlagen sein!

Auch mit Bestandsanlagen kann man durchaus wettbewerbsfähig bleiben und die Durchläufe von Material mit deutlicher Energieeinsparung umsetzen.

Wir konnten in den letzten zwei Jahren die Hydraulik mehrerer Produktionsanlagen in einem überschaubaren Kostenrahmen überarbeiten und damit unsere Kunden weiterhin wettbewerbsfähig halten. Hinzu kommt der tolle Nebeneffekt des Energiesparens, wenn eine Hydraulikanlage geprüft und mit einem guten Energiekonzept verbessert wird.

Es ist uns gelungen, mit einem solchen Umbau den Energieverbrauch der Produktionsmaschine eines Dreischichtbetriebes um 26,3 % zu reduzieren. Die Kosten hierfür werden sich innerhalb von 3,83 Jahren amortisiert haben. Ein tolles Ergebnis, das sich mit einer gut überarbeiteten Hydraulik umsetzten lässt!

Genau das ist es, was uns als Firma Johannes Schäfer Hydraulik ausmacht!

Wir sehen und erkennen Möglichkeiten, Hydraulikanlagen so effizient wie nur möglich zu gestalten und liefern gerne eine schlüsselfertige, funktionsbereite Hydraulikanlage mit entsprechender Anbindung und Inbetriebnahme.

Wir freuen uns auf Ihre Herausforderung und erarbeiten gerne gemeinsam mit Ihnen ein entsprechendes Konzept, damit auch Sie Zeit und Geld sparen.

Viele Maschinenbauteile funktionieren nur mit einer Flüssigkeit, die ganz zum Schluss in das Bauteil eingefüllt wird. Beispiele hierfür sind Hydrolager, Dämpfer und technische Schwingungstilger. „Die Befüllung am Ende der Fertigungskette ist äußerst kritisch. Wenn hier etwas schiefläuft, wenn z.B. zu wenig Flüssigkeit eingefüllt wird, kann das ganze Bauteil Ausschuss sein. Das ist besonders ärgerlich, da die gesamte Wertschöpfung bereits stattgefunden hat, die dann meistens verloren ist!“ weiß Timo Schäfer, Geschäftsführer der Johannes Schäfer GmbH, zu berichten. Die Prozesssicherheit der Befüllung ist für Hersteller daher von höchster Bedeutung. Die Johannes Schäfer GmbH hat daher ein neues Produkt im Angebot, welches genau diese Sicherheit bereitstellt, die Befüllanlage XC 70 B. „Neben der eigentlichen Befüllung haben wir zahlreiche Unterprozessschritte integriert, um die Produktqualität in jedem Teilaspekt sicherzustellen. Angefangen von der korrekten Entlüftung von Hohlräumen und Dichtigkeitsprüfungen, über die Kontrolle der Flüssigkeit bis hin zur abschließenden Qualitätskontrolle – Ausschuss wird auf ein absolutes Minimum reduziert. Da sind wir die Besten auf dem Markt!“ berichtet Tobias Mielke, Entwicklungsingenieur bei der Johannes Schäfer GmbH. Mit der Anlage erhalten die Kunden eine komplette Lösung, die optimal auf das Produkt abgestimmt wird um Taktzeit zu reduzieren und Produktqualität zu optimieren. Ein zentraler Baustein ist dabei die richtige Vorbereitung des Befüllmediums. Anlagenbetreiber sichern sich damit wichtige Marktanteile in einem international hart umkämpften Segment. Weitere Informationen zur Anlage sowie Kontakt zum Hersteller können der neuen Website www.schaefer-befuellung.de entnommen werden.

Das sind die Wünsche unserer Kunden!

Um unseren Kunden weiterhin selbst in turbulenten Zeiten wie diesen die schnellstmögliche Ersatzteilverfügbarkeit in Störfällen bieten zu können, wurden bereits vor Monaten unsere Lagerkapazitäten deutlich nach oben geschraubt.

Aufgrund eines regen Neukundenzuwachses im Jahre 2021, wurde zudem unser Serviceteam durch drei neue hochqualifizierte Mitarbeiter, mit langjähriger Erfahrung in hydraulischen komplizierten Aufgabenstellungen, erweitert.

Diese Kombination ermöglicht uns eine Auslegung von Hydrauliksystemen in Rekordzeit, ebenso Konstruktion und Bau - trotz erschwerter Marktbedingungen. Durch unseren weltweiten Service für Inbetriebnahmen unserer zuverlässigen Kraftpakete, können wir weiter am Markt wachsen und Kunden in Ihren Belangen vollumfänglich mit hochwertigen Systemen und deren Anbindung, an bestehende Maschinen und Anlagen zu versorgen.

Um auch in der Anbindung von Kühlsystemen und Wasserverrohrungen keine Zeit zu verlieren, haben wir in ein neues, schnelles Presssystem investiert. Dieses System ermöglicht uns mit seiner Beschaffenheit die Herstellung von Kühlwasserversorgungen jeglicher Art bis zu einem Durchmesser von 58mm in kürzester Zeit. Unser neues System löst somit unsere sehr aufwändigen Schweiß- oder Schraubleitungen im Niederdruckbereich ab.

Die Schulung unseres Fachpersonals ist natürlich bereits abgeschlossen und die ersten Baustellen erfolgreich mit dem neuen System und zufriedenen Kunden abgeschlossen.

Weitere Infos zu unseren rekordverdächtigen Hydraulikkraftpaketen finden Sie auf unserer Internetseite www.schaefer-technologies.de.

Wer den freundlichen Erstkontakt per Telefon sucht, ist bei Alexander Cordes im Vertrieb unter +49 2773/91774-32, gut aufgehoben.

Das Team der Firma Johannes Schäfer Hydraulik freut sich auf Ihre Aufgabenstellung!

Sehr geehrte Damen und Herren,

wie überall auf der Welt versuchen auch wir bei SCHÄFER TECHNOLOGIES die Herausforderungen der aktuellen Situation so gut wie möglich zu meistern. Die Sicherheit unserer Mitarbeiter und Geschäftspartner hat dabei höchste Priorität. Gleichzeitig halten wir unseren Betrieb für Sie aufrecht, um Sie weiterhin zu unterstützen. 

Sie können sich auf uns verlassen:

Unsere Werke, Läger, Lieferdienste und Dienstleistungen werden soweit möglich wie gewohnt weitergeführt.

Wir sind für Sie da:

Wir stehen Ihnen per Telefon und über die digitalen Kommunikationswege (Email, Online-Besprechungen, usw.) zur Verfügung, damit wir auch in der aktuellen Situation mit Ihnen in Kontakt bleiben können.

Gerne können Sie alle Anfragen und Bestellungen über die Ihnen bekannten Kanäle an uns senden.

Wir danken Ihnen für Ihr Verständnis und wünschen Ihnen alles Gute in der für uns alle schwierigen Zeit im Namen des gesamten SCHÄFER TECHNOLOGIES Teams.

Heike Räder                         Timo Schäfer                      Denise Schäfer-Latsch
Geschäftsführerin               Geschäftsführer                  Geschäftsführerin

Als Bindeglied zwischen E-Maschine und Batterie ist die flüssigkeitsgekühlte Leistungselektronik die Schlüsselkomponente elektrifizierter Antriebe. Vor Abnahme durch den Fahrzeughersteller müssen Elektroniklieferanten eine umfangreiche Dichtheitsprüfung des Gehäuses nachweisen. Schäfer Technologies hat nach den Vorgaben eines deutschen Premium-OEM einen universellen Dichtheits-Prüfstand für höchste Anforderungen nach LV 124 entwickelt und gebaut.

Elektronikhersteller betreten mit der E-Mobility Neuland. Die Extrembedingungen auf der Straße sind mit keiner Industrieumgebung zu vergleichen. Thermomechanische Belastungen durch häufige Temperaturwechsel beim Beschleunigen und Bremsen, Vibrationen aus dem Fahrbetrieb – Leistungselektronik in E-Fahrzeugen muss stärksten Belastungen standhalten und hohe Anforderungen hinsichtlich Sicherheit, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit erfüllen.

Der flüssigkeitsgekühlte Umrichter (Inverter) ist das Kernstück der Leistungselektronik. Im Fahrbetrieb wandelt der Inverter die Gleichspannung der Batterie in eine Wechselspannung für den Betrieb der elektrischen Maschine als Motor. Zum Aufladen der Batterie wird dieser Vorgang umgekehrt und die E-Maschine arbeitet mit Bremsenergierückgewinnung als Generator. Um eine Überhitzung der Elektronik zu vermeiden, müssen hohe Wärmelasten aus einem kleinen Volumen über einen Kühlkörper abgeführt werden. Der Trend geht zu höherer Leistung auf immer kleinerem Raum und zur Funktionsintegration der Leistungselektronik in das E-Maschinengehäuse.

Prüfen unter Extrembedingungen

Das mit einem der gängigen Kühlmittel gefüllte Gehäuse ist unter den extremsten Betriebsbedingungen auf Dichtheit zu prüfen. Diese Prüfung nach Forderungen der LV 124 ist Gegenstand der neuen Dichtheitsprüfstände von SCHÄFER PRÜFSTANDBAU, einem Geschäftsbereich der Johannes Schäfer GmbH (Schäfer Technologies) in Haiger. In der LV 124 haben die Autohersteller Audi AG, BMW Group, Daimler AG, Porsche AG und Volkswagen AG in Zusammenarbeit eine allgemeine Forderung an Prüfbedingungen und Prüfung von elektrischen und elektronischen Komponenten für Kraftfahrzeuge bis 3,5 t definiert. Um auch den anspruchsvollsten Anforderungen gerecht zu werden, hat Schäfer Prüfstandbau die LV 124 Norm hinsichtlich der Dichtheitsprüfung in Zusammenarbeit mit dem OEM weiter spezifiziert und umgesetzt.

Die Prüfungen erfordern einen Prüfaufbau, in welchem die reale Umgebung für den Prüfling nachgebildet wird. Durch den Betrieb außerhalb klimatisierter Labor- und Industriehallen werden den Elektronikkomponenten unter anderem Betriebsbedingungen bei einer Umgebungs- und Medientemperatur im Bereich zwischen -40°C und +80°C abverlangt. Bestandteil dieser Prüfung nach LV 124 sind:

• Unterdruckprüfung
• Druckpulsationsprüfung
• Statische Dichtheitsprüfung
• Prüfung der Kühlmittel-Durchflussrate
• Druckverlustprüfung

Die Prüfungen dienen der Verifizierung der Bauteile im Prototypenstadium und der serienbegleitenden Qualitätssicherung in Bezug auf die geforderten Einsatzbedingungen. Erst die Dichtheitsprüfung liefert Elektronikhersteller und OEM einen schnellen Nachweis der Standfestigkeit – oder ggf. die Notwendigkeit einer Modifikation der Komponenten.

Die Güte der Genauigkeit und der Wiederholbarkeit der realisierbaren Prüfergebnisse stehen dabei im direkten Zusammenhang (und Aussage) der möglichen Analyse und Bewertung der Prüfkomponenten-Eigenschaften.

Fazit

Kosten und Imageschaden, die mit einem vorzeitigen Ausfall elektronischer Serienkomponenten verbunden wären, muss vorgebeugt werden. Die LV 124 als Norm für elektrische Tests wird aufgrund Ihrer Akzeptanz und Unterstützung aller namhafter Kfz-Hersteller zukünftig eine so große Rolle spielen, dass alle Hersteller und Zulieferer in der Automobilindustrie Strategien entwickeln müssen, um nach diesen Vorgaben zu Testen und eine Dichtheitsprüfung der Elektronikkomponenten nachweisen zu können.

Für diese Aufgabe bietet Johannes Schäfer Prüfstände, die auf individuellen Gehäusegeometrien abgestimmt Dichtungsprüfungen nach LV 124 und kundenseitiger Vorgabe mit höchster Prüf- und Wiederholgenauigkeit realisieren.

Haiger / Siegen. Am 02. Dezember fand die Weihnachtsfeier der Johannes Schäfer GmbH in der Lasertag Arena in Siegen statt (Bild).

Wir wünschen all unseren Kunden, Mitarbeitern und Lieferanten ein gesegnetes Weihnachtsfest und einen guten und erfolgreichen Start ins neue Jahr.